此方式适用于中库容底库位中低料压情况，通过持续气化将高固态料吹变为高流态料，形成压力相对大且稳定的供料；若用于大库高料位，则因库口上方饱和固性层太厚，高压气只能将在气口附近形成空洞穹拱，结果使空气能量向下从卸料控制装置中吹出却不来料，一旦空洞垮塌又会引发高动能气固混合冲击。

    3、复杂方式        在2的基础增加了专用小型称重缓冲仓设计，由大库气动闸阀控制向小称重缓冲仓中卸料，通过仓重控制其料位稳定在一定的合理范围，再在该缓冲仓底铺设环型空气卸槽阵。采用萝茨风机持续强制吹入中压(20-60千帕)的高压空气，使该小仓内的粉料全部均化稳定在一定的压力与密度条件下，流动性保持在高流态或饱和流态上，再用组合闸阀加冲板流量计或密封皮带称计量控制卸放，通过对缓冲仓的容重料位检测，实现对缓冲仓容重的动态稳定平衡，从而使缓冲仓的压力与密度保持稳定，进而保障其出口的卸料控制装置处于稳定的工作条件下，可用于大库容高库位压情况。理论上控制效果要比方式2好很多，但此方式比2方式的建造与运行维护成本大幅提升，且仅适用于新建仓储系统，对已建方式2的大库根本无空间进行缓冲仓增加。

其中，2、3方式因库内底部存在大量管路，长期运行后空气中水份在气 粉接合部会产生水凝结沉积板结，累积形成水硬性阻塞，最后必须彻底停产进行人工清除维护。另外，由于需持续通电吹气以维持稳定的流动性，卸料运行能耗很高。再者，2、3方式处于中高库位工作时，其大库底部料的流动性必然处于级别5或4的高固态，强制吹入空气后不易形成稳定的饱和流态，且必然吹空库底排气口局部空间形成空洞群，最终在大库底部内必然形成不规则周期性空洞垮塌性下陷冲击，进一步扩大出料波动性。

     十、理想的动态下卸时流动性分布与力学传导特征

 根据上述分析，显然理想的卸料系统的流动性特征目标应如下：

        1、从进料到出料要全面合理的动态平衡料容(料位)位设计范围，避免共用同一库进行大范围的供料流量切换。

       2、流动性保持在2、3的中间级别时，即半流态和中流态时对后续控制有利，要有目的地防止流动性向过低(0、1级别)和过高(4、5级别)方向发展变化，如此使内部有利于整体流的形成，从而对卸料装置的稳定控制特性有利。

       3、应根据工作流量和工作方式来设计合理的库容尺寸，尽可能使生产时的库位动态变化范围处于有利的条件下。